Logistik und Produktion sind bei RKW Gronau klar geregelt

Es war eine Herausforderung für den Standort Gronau, die Prozesse in der Logistik neu auszurichten. Das Ziel hat man während des fast ein Jahr dauernden Projektes aber nie aus den Augen verloren. Die gesamte Einlagerung von Fertigwaren wurde überarbeitet. Ermöglicht wurde dies durch den Einsatz eines ausgeklügelten Scannersystems. Das Logistikprojekt, welches in Zusammenarbeit mit Vallée und Partner, einer Logistikberatung aus Münster, durchgeführt wurde, ist ein voller Erfolg. Es ergeben sich sowohl quantitative als auch qualitative Vorteile für RKW am Standort Gronau.

Logistikoptimierung-RKW-Gronau

Das Team der VuP GmbH optimierte die Logistik der RKW Gronau.

Da ist er nun: Der Stichtag. Zum 01.10.2012 wollte man die zentralsten Faktoren des Projektes umgesetzt haben. Es ist gleichermaßen ein Verdienst der Mitarbeiter, des Managements und des Beraterteams von Vallée und Partner, dass man nun auf diese erfolgreiche Zusammenarbeit zurückblicken kann. Die Schnittstelle zwischen Logistik und Produktion wurde klar definiert. Zeiten, in denen die Produktionsabteilung die Einlagerung übernehmen musste, gehören nun der Vergangenheit an. Sämtliche Aufgaben der Logistik werden nun aus einer Hand durch das Team der Logistik durchgeführt.

Direkt am Ort der Einlagerung werden die Produkte nun per Scanner gebucht. Die manuelle Eingabe durch einen Mitarbeiter per Tastatur fällt weg. Dadurch werden Material- und der Informationsfluss übereinander gelegt und absolut synchron. Eine erhebliche Kosten- und Zeitersparnis sind die Folge. Auch die Übergabeflächen zwischen Produktion und Logistik wurden im Zuge dieser Umstellung neu dimensioniert. Jeder Produktionsbereich hat nun seine eigene Fläche, über welche die Übergabe der Fertigware an die Logistik organisiert und abgewickelt wird.

Ohne die Einbeziehung der Mitarbeiter wäre dieser Erfolg nicht möglich gewesen. Deshalb wurden von Anfang an Meinungen und Einwände aller Projektmitarbeiter berücksichtigt. Wichtig war dies vor allem bei der Überarbeitung des Schichtplans, dessen Ausrichtung verändert werden musste, um dem neuen, dynamischen System gerecht zu werden. Um die Ver- und Entsorgung der Produktion zu gewährleisten, wurde im neuen Schichtplan für das Logistik-Team auch das Wochenende berücksichtigt. In der nicht besetzten Nachtschicht dienen die Übergabelager als Puffer. Nach zähem Ringen brachten die Beteiligten alle Interessen in Einklang.

Von diesem Erfolg profitiert das Unternehmen enorm. Ein Ergebnis ist die höhere Flexibilität bei starkem Verladeaufkommen. In der Vergangenheit konnte, vor allem in der Urlaubszeit, der Verladeaufwand nicht von nur einer Person bewältigt werden. Die Transparenz im Lager wurde maßgeblich verbessert. Lagergänge zu Überprüfungszwecken fallen weg. Und nicht zuletzt wurden auch die Gefahrenpotenziale verkleinert, da die Fahrwege im Lager in unübersichtlichen Bereichen neu ausgerichtet wurden.

Logistik ist ein schnelllebiges Geschäft. So hat sich durch einen Wandel in der Kundenstruktur der Verpackungsaufwand wenige Monate nach dem Projektstart deutlich erhöht. Durch die Flexibilität und die hohe Einsatzbereitschaft des Logistik-Teams kann jedoch auch diese Hürde genommen werden.

Daher bleibt die Bilanz des Projektes durchweg positiv. Sämtliche Lagerbewegungen inklusive der Einlagerungen von Fertigwaren bietet nun das Logistik–Team aus einer Hand. LKW–Standzeiten konnten deutlich reduziert werden und der Scannereinsatz sorgt für eine Übereinstimmung von Ist- und Systembeständen. So konnte die relativ geringe Inventurdifferenz des Vorjahres nochmals um satte 75% gesenkt werden. Ein Erfolg, der sich wirklich sehen lassen kann.

 

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